Digital Twin für die Produktion
Optimierte Fertigung durch virtuelle Abbildung
Auf einen Blick
Wie kann ich Prozesse und Systeme optimieren, ohne die laufende Produktion zu unterbrechen?
– Ein Klassiker im Lifecycle komplexer Produkte
Die Herausforderung
Produktionssysteme müssen über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg kontinuierlich optimiert werden, um den Anforderungen eines dynamischen Geschäftsumfelds gerecht zu werden. Dafür sind präzise Informationen aus dem laufenden Betrieb nötig – doch gleichzeitig bleibt in der Produktion kaum Raum für Tests, Unterbrechungen oder Fehler.
Ist Ihre Produktion bereit für die Zukunft?
Virtuelle Abbildungen von Maschinen und Prozessen ermöglichen es, Tests realitätsnah und risikofrei durchzuführen. Szenarien können simuliert, Fehlerquellen frühzeitig erkannt und Optimierungsmaßnahmen verlässlich bewertet werden – lange bevor sie in die reale Produktionsumgebung eingreifen.
Unser Ansatz
Durch die gezielte Analyse bestehender Dokumentationen, Produktionssysteme und Abläufe sowie durch Interviews mit Mitarbeitenden bewertet T60 die Ausgangssituation und definiert darauf basierend konkrete Maßnahmen für den Einsatz eines Digital Twins.
Analyse der bestehenden Prozesse und Ableitung klarer Zielsetzungen sowie eines anwendungsspezifischen Konzepts für den Digital Twin.
Integration von IoT-Sensorik zur Echtzeitüberwachung relevanter Prozessparameter als Grundlage für digitale Abbilder.
Schrittweise Umsetzung, beginnend mit einem Pilotprojekt und anschließender systematischer Integration in bestehende Systeme.
Schulung und operative Begleitung für eine erfolgreiche und nachhaltige Implementierung im laufenden Betrieb.
Wichstigste Ergebnisse
Echtzeitüberwachung und -optimierung
- Kontinuierliche Überwachung des physischen Systems
- Frühzeitige Erkennung von Ineffizienzen
- Probleme können realitätsnah reproduziert und analysiert werden – ohne Eingriff in die laufende Produktion
Verbesserte Vorhersagefähigkeit
- Präzise Vorhersagen zu Leistung und Ausfällen
- Proaktives Eingreifen durch fundierte Prognosen
- Minimierung ungeplanter Stillstände
- Optimierte Wartungsintervalle und -maßnahmen
Höhere Effizienz und Kosteneinsparungen
- Ressourceneffizienz und Systemoptimierung
- Gezielte Weiterentwicklung von Prozessen und Anlagen
- Deutlich reduzierte Stillstandzeiten durch virtuelle Inbetriebnahme
Von der virtuellen Abbildung zur realen Effizienz
